機(jī)械設(shè)計(jì)工藝優(yōu)化并非抽象理論，而是需結(jié)合具體生產(chǎn)場(chǎng)景落地的實(shí)踐方案。某汽車零部件企業(yè)在加工發(fā)動(dòng)機(jī)缸體時(shí)，曾面臨加工效率低、刀具損耗大的問題。技術(shù)團(tuán)隊(duì)通過工藝優(yōu)化，先分析缸體結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與加工需求，明確 “提升加工效率、降低刀具成本” 的核心目標(biāo)，隨后從參數(shù)與流程兩方面著手改進(jìn)。
在參數(shù)調(diào)整上，團(tuán)隊(duì)將銑削缸體平面的切削速度從 150m/min 提升至 220m/min，同時(shí)將進(jìn)給量從 0.2mm/r 調(diào)整為 0.18mm/r，搭配專用硬質(zhì)合金刀具，既減少了刀具磨損，又使表面粗糙度從 Ra1.6μm 降至 Ra0.8μm。流程優(yōu)化方面，他們借助 CAD/CAM 軟件模擬加工過程，發(fā)現(xiàn)原工藝中 “粗銑 - 鉆孔 - 精銑” 的順序存在工序重疊，遂調(diào)整為 “粗銑 - 精銑 - 鉆孔”，并將鉆孔與攻絲工序整合為復(fù)合加工，使單件加工時(shí)間從 45 分鐘縮短至 32 分鐘。
該案例表明，工藝優(yōu)化需精準(zhǔn)對(duì)接生產(chǎn)痛點(diǎn)。中小企業(yè)無需盲目追求高端設(shè)備，通過參數(shù)微調(diào)與流程重構(gòu)，同樣能實(shí)現(xiàn)工藝升級(jí)。而大型企業(yè)可在此基礎(chǔ)上引入自動(dòng)化設(shè)備，如該企業(yè)后續(xù)新增機(jī)器人上下料系統(tǒng)，使生產(chǎn)線利用率提升 20%，進(jìn)一步放大了工藝優(yōu)化的效益。
